Elektrolyyttisen alumiiniteollisuuden nopean kehityksen myötä alumiinin esipaistoanoditeollisuudesta on tullut uusi investointikohde, esipaistoanodien tuotanto kasvaa, öljykoksi on esipaistoanodien tärkein raaka-aine, ja sen indekseillä on tietty vaikutus tuotteiden laatuun.
Rikkipitoisuus
Maaöljykoksin rikkipitoisuus riippuu pääasiassa raakaöljyn laadusta. Yleisesti ottaen, kun maaöljykoksin rikkipitoisuus on suhteellisen alhainen, anodin kulutus vähenee rikkipitoisuuden kasvaessa, koska rikki lisää asfaltin koksautumisnopeutta ja vähentää asfalttikoksin huokoisuutta. Samalla rikki sekoittuu myös metalliepäpuhtauksiin, mikä vähentää metalliepäpuhtauksien katalyysiä ja siten vähentää hiilianodin hiilidioksidireaktiivisuutta ja ilmanreaktiivisuutta. Jos rikkipitoisuus on kuitenkin liian korkea, se lisää hiilianodin lämpöhaurautta, ja koska rikki muuttuu elektrolyysiprosessin aikana pääasiassa kaasufaasiksi oksidien muodossa, se vaikuttaa vakavasti elektrolyysiympäristöön ja aiheuttaa suurta ympäristönsuojelupainetta. Lisäksi anodin sauvan rautakalvoon voi muodostua rikkipitoisuutta, mikä lisää jännitehäviötä. Koska raakaöljyn tuonti kasvaa ja jalostusmenetelmät kehittyvät, maaöljykoksin heikkolaatuisuuden trendi on väistämätön. Sopeutuakseen raaka-aineiden muutoksiin, esipaistettujen anodien valmistajat ja elektrolyyttinen alumiiniteollisuus ovat tehneet lukuisia teknologisia muutoksia ja läpimurtoja. Kiinan kotimaisesta esipaistetusta anodista Tuotantoyritysten tutkimuksen mukaan noin 3 %:n rikkipitoisuuden omaavaa öljykoksia voidaan yleensä kalsinoida suoraan.
Hivenaineet
Öljykoksin hivenaineita ovat pääasiassa Fe, Ca, V, Na, Si, Ni, P, Al, Pb jne. Öljynjalostamojen erilaisten öljylähteiden vuoksi hivenaineiden koostumus ja pitoisuus vaihtelevat suuresti. Jotkut hivenaineet, kuten S ja V, tuodaan raakaöljystä. Myös joitakin alkalimetalleja ja maa-alkalimetalleja tuodaan, ja kuljetuksen ja varastoinnin aikana lisätään tuhkaa, kuten Si, Fe ja Ca. Öljykoksin hivenaineiden pitoisuus vaikuttaa suoraan esipaistettujen anodien käyttöikään sekä elektrolyyttisten alumiinituotteiden laatuun ja luokkaan. Ca, V, Na, Ni ja muut alkuaineet katalyyttisesti vaikuttavat voimakkaasti anodiseen hapetusreaktioon, mikä edistää anodin selektiivistä hapettumista, jolloin anodista irtoaa kuonaa ja lohkeamia, mikä lisää anodin liiallista kulumista. Si ja Fe vaikuttavat pääasiassa primäärialumiinin laatuun, ja Si-pitoisuuden kasvu lisää alumiinin kovuutta ja vähentää sähkönjohtavuutta. Fe-pitoisuuden kasvulla on suuri vaikutus alumiiniseoksen plastisuuteen ja korroosionkestävyyteen. Yhdessä yritysten todellisten tuotantotarpeiden kanssa hivenaineiden, kuten Fe:n, Ca:n, V:n, Na:n, Si:n ja Ni:n, pitoisuutta öljykoksissa tulisi rajoittaa.
Haihtuvat aineet
Maaöljykoksin korkea haihtuvien aineiden pitoisuus osoittaa, että koksaamatonta osaa kuljetetaan enemmän. Liian korkea haihtuvien aineiden pitoisuus vaikuttaa kalsinoidun koksin todelliseen tiheyteen ja vähentää kalsinoidun koksin todellista saantoa, mutta sopiva määrä haihtuvia aineita edistää maaöljykoksin kalsinointia. Kun maaöljykoksi on kalsinoitu korkeassa lämpötilassa, haihtuvien aineiden pitoisuus laskee. Koska eri käyttäjillä on erilaiset odotukset haihtuvien aineiden pitoisuudesta yhdistettynä valmistajien ja käyttäjien todellisiin tarpeisiin, on määrätty, että haihtuvien aineiden pitoisuus ei saisi ylittää 10–12 %.
Tuhka
Palamattomia mineraaliepäpuhtauksia (hivenaineita), jotka jäävät jäljelle öljykoksin palavan osan täydellisen palamisen jälkeen 850 asteen korkeassa lämpötilassa ja ilmankierron olosuhteissa, kutsutaan tuhkaksi. Tuhkan mittaamisen tarkoituksena on määrittää mineraaliepäpuhtauksien (hivenaineiden) määrä, jotta voidaan arvioida öljykoksin laatua. Tuhkapitoisuuden hallinta kontrolloi myös hivenaineita. Liiallinen tuhkapitoisuus vaikuttaa ehdottomasti itse anodin ja primäärialumiinin laatuun. Yhdessä käyttäjien todellisten tarpeiden ja yritysten todellisen tuotantotilanteen kanssa on määrätty, että tuhkapitoisuus ei saa ylittää 0,3–0,5 %.
Kosteus
Öljykoksin vesipitoisuuden tärkeimmät lähteet: Ensinnäkin, kun koksitorni tyhjennetään, öljykoksi johdetaan koksialtaaseen hydraulisen leikkauksen avulla; toiseksi, turvallisuuden näkökulmasta, kun koksi on tyhjennetty, täysin jäähdyttämätön öljykoksi on ruiskutettava jäähdyttämiseksi. Kolmanneksi, öljykoksi pinotaan pohjimmiltaan ulkoilmaan koksialtaisiin ja varastopihoille, ja sen kosteuspitoisuuteen vaikuttaa myös ympäristö; neljänneksi, öljykoksilla on erilaiset rakenteet ja erilainen kyky pidättää kosteutta.
Coca-Cola-pitoisuus
Öljykoksin hiukkaskoolla on suuri vaikutus todelliseen saantoon, energiankulutukseen ja kalsinoituun koksiin. Korkean jauhekoksipitoisuuden omaava öljykoksi aiheuttaa merkittäviä hiilihäviöitä kalsinointiprosessin aikana. Polttoainepäästöt ja muut olosuhteet voivat helposti johtaa ongelmiin, kuten uunin rungon ennenaikaiseen rikkoutumiseen, ylikuumenemiseen, poistoventtiilin tukkeutumiseen, kalsinoidun koksin irtonaiseen ja helppoon jauhautumiseen, ja vaikuttaa kalsinointilaitteen käyttöikään. Samalla kalsinoidun koksin todellisella tiheydellä, tärytiheydellä, huokoisuudella ja lujuudella, resistanssilla ja hapettumiskyvyllä on suuri vaikutus. Kotimaisen öljykoksin tuotannon laadun erityistilanteen perusteella jauhekoksin määrää (5 mm) säädetään 30–50 prosentin välillä.
Shot-koksin sisältö
Pallokoksi, joka tunnetaan myös nimellä pallomainen koksi tai suihkukoksi, on suhteellisen kovaa, tiheää ja huokosetonta, ja se esiintyy pallomaisten sulien massojen muodossa. Ruiskukoksin pinta on sileä, eikä sen sisäinen rakenne ole yhdenmukainen ulkopinnan kanssa. Koska pinnalla ei ole huokosia, sideaineen, kivihiilitervapien, kanssa vaivattaessa sideaineen on vaikea tunkeutua koksin sisäpuolelle, mikä johtaa löysään sidokseen ja alttiuteen sisäisille virheille. Lisäksi ruiskukoksin lämpölaajenemiskerroin on korkea, mikä voi helposti aiheuttaa lämpöshokkihalkeamia anodin paistamisen aikana. Esipaistetussa anodissa käytetty maaöljykoksi ei saa sisältää ruiskukoksia.
Catherine@qfcarbon.com +8618230208262
Julkaisun aika: 20.12.2022